在热镀锌过程中，锌渣（主要成分为Fe-Zn合金，如Γ相、ζ相和游离锌颗粒）的生成会影响镀层质量、增加生产成本并缩短锌锅寿命。控制锌渣需从‌原料管理、工艺优化、设备改进‌三方面入手：

一、锌渣产生的主要原因‌

铁溶解反应‌：钢铁基体与锌液反应生成Fe-Zn合金（锌渣核心来源）。

锌液温度过高‌（>465℃）：加速铁在锌液中的溶解速率。

钢材硅含量高‌（Si>0.25%）：促进铁锌剧烈反应，形成“圣德林效应”。

锌液杂质积累‌：铝、铅等元素过量或氧化物悬浮形成渣粒。

锌锅腐蚀‌：锌锅材质不佳或局部高温导致铁溶出。

二、关键控制措施‌

1. ‌降低铁锌反应强度‌

控制锌液温度‌：

目标范围‌：440~460℃（高硅钢可降低至430~450℃）。

每降低10℃，铁溶解速率减少约15%[^1]。

缩短浸锌时间‌：

薄板件：1~3分钟，结构件：3~5分钟。

采用变频调速传送链，避免工件停留过久。

2. ‌钢材成分与预处理优化‌

限制硅含量‌：优先选用Si≤0.25%的钢材（如Q235）。

高硅钢特殊处理‌：

预镀镍（0.5~1μm）或预镀铁（Fe-P合金层），隔离铁锌直接反应。

酸洗后增加‌碱洗中和‌（pH 8~9），减少表面活性硅残留。

喷砂处理‌：表面粗糙度Ra≤6.3μm，减少微观凸起处的铁溶解。

3. ‌锌液成分管理‌

添加抑渣元素‌：

铝（Al）：添加0.005~0.02%抑制Γ相生成，减少渣量30%~50%。

镍（Ni）：添加0.01~0.05%减缓铁锌反应（需与铝协同使用）。

杂质控制‌：

铅（Pb）<0.03%，铁（Fe）<0.02%（定期光谱分析并补加高纯锌锭）。

锌液净化‌：

使用旋转除气泵通入氮气（纯度≥99.9%），去除悬浮氧化物。

安装陶瓷过滤网（孔径≤0.5mm）拦截大颗粒渣滓。

4. ‌锌锅与设备改进‌

锌锅材质升级‌：

采用低碳低硅钢（如08F钢）或陶瓷涂层锌锅（耐温≥480℃）。

锌锅底部设计斜坡（倾角5~10°），便于锌渣自然沉降聚集。

加热方式优化‌：

避免明火直接加热锌锅侧壁（改用电磁感应加热或外部辐射加热）。

分区控温：锌液表面温度比底部低5~10℃，减少对流扰动。

5. ‌锌渣清理与回收‌

定时捞渣‌：

每4~8小时用石墨捞勺清理锌渣（渣中铁含量>3%时需立即处理）。

捞渣温度控制在455~460℃（锌渣流动性最佳）。

锌渣回收利用‌：

使用离心分离机提取渣中游离锌（回收率可达60%~80%）。

剩余残渣（Fe-Zn合金）可外售至锌冶炼厂提纯。